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鐵素體-奧氏體雙相不銹鋼管，兼有鐵素體不銹鋼和奧氏體不銹鋼的優點，耐應力腐蝕開裂性能優越，機械強度高，耐點蝕和縫隙腐蝕性能優良，熱膨脹系數低，耐沖擊，耐疲勞腐蝕，服役周期成本低。近年來，鴻運國際隨著我國大幅度提高油氣產量，煉制含硫原油的能力不斷提升，深度開發以乙烯為原料的下游產品，優化化肥生產工藝，大力推進海洋油氣的勘探開發，因此耐點蝕指數PREN≥40的超級雙相不銹鋼得到廣泛應用。
022Cr25Ni7Mo4N（ASTM牌號UNSS32750，簡稱2507）是目前超級雙相不銹鋼管系列中的典型代表，與2205雙相不銹鋼相比，其Cr、Mo、N含量均有一定程度的提高，尤其是N含量達到0.28%左右（化學成分見表1），PREN達到43，因而具有更高的強度、更為優越的耐氯離子點蝕、耐應力腐蝕性能（見表2和表3）。
表1 2507雙相不銹鋼無縫鋼管的化學成分（質量分數）要求 %
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C
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Si
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Mn
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P
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S
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Cr
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Ni
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Mo
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N
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Cu
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≤0.030
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≤0.80
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≤1.20
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≤0.035
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≤0.020
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24.00～26.00
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6.00～8.00
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3.0～5.0
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0.24～0.32
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≤0.50
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表2 2507雙相不銹鋼無縫鋼管的室溫力學性能要求
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Rp0.2/MPa
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Rm/MPa
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A/%
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硬度HRC
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≥550
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≥800
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≥15
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≤32
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表3 2507雙相不銹鋼無縫鋼管的高溫力學性能要求
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試驗溫度/℃
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50
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100
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150
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200
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250
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300
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350
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Rp0.2/MPa
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≥530
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≥480
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≥445
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≥420
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≥405
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≥396
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≥393
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相比奧氏體不銹鋼，2507雙相不銹鋼無縫鋼管的熱加工塑性差，冷加工變形抗力大。鑒于此，浙江久立特材科技股份有限公司研發該產品運用了“熱擠壓+冷軋”工藝技術。制管工藝流程：冶煉→鍛造圓鋼→管坯加工→熱擠壓母管→冷軋（成品）→固溶處理→精整→酸洗→檢驗→包裝入庫。擠壓前的管坯加熱采用三段式加熱工藝：一是低溫預熱；二是進行兩次高溫快速加熱。熱變形工藝采用兩次變形過程。鋼管冷軋在長行程環孔型冷軋管機上完成。該鋼管熱處理在以天然氣為燃料的分段連續式輥底固溶熱處理爐中進行。
對該成品鋼管的化學成分進行分析；對室溫拉伸性能、金相組織及晶粒度和短時高溫拉伸性能進行評定；進行了壓扁、擴口試驗、晶間腐蝕試驗、有害相試驗、點蝕試驗和應力腐蝕試驗。
結果表明：（1）采用“熱擠壓+冷軋”工藝技術生產2507雙相不銹鋼換熱管，工藝先進、合理。熱擠壓工藝采用熱擴孔和熱擠壓兩次變形過程，鋼管表面質量良好，壁厚均勻，綜合性能優良；冷軋采用三道次冷軋工藝，提高了鋼管組織均勻性，鋼管表面光潔，尺寸精度高。（2）固溶熱處理制度對鋼管鐵素體含量和晶粒度大小有影響，隨著固溶處理溫度升高或保溫時間的延長，鋼管的鐵素體含量有增加的趨勢，晶粒尺寸也相對較大。采用1070～1120℃的加熱溫度，并采用合適的加熱速度、保溫時間和冷卻速度，鋼管的金相組織，晶粒尺寸符合技術條件的規定。（3）采用研究得出的管坯加工、熱加工、冷加工、熱處理工藝，研制的2507雙相不銹鋼無縫鋼管的各項技術性能符合技術條件的規定。（4）2507雙相不銹鋼無縫鋼管的開發成功將推動該品種鋼管的國產化進程，使其更多地用于煉油、石油化工、氯堿化工、海水環境、化肥工業、電站煙氣脫硫裝置中熱交換器、冷卻器、蒸發器以及管道等領域。
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